ÉTUDES DE CAS
ÉTUDES DE CAS
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les publications suivantes :
Élimination des goulots d'étranglement de malt grâce à une vis flexible, un remplisseur de Big Bags, une station de vidange de Big Bags
HERNE BAY, ROYAUME-UNI — Muntons Malt, une division de la société britannique Muntons plc, a commencé à fabriquer du malt (grains de céréales fermentés contenant des sucres) et des extraits liquides de malt en 1921 pour les industries brassicole et alimentaire et les distilleries du monde entier. La société indépendante vend actuellement plus de 210 000 tonnes métriques de malt par an et est l'un des cinq principaux producteurs de malt du Royaume-Uni.Dans la production de malt séché, un séchoir à tapis par aspiration convertit les extraits liquides de malt en une poudre grossière, qui subit une granulation finale dans un broyeur à disques. À l'origine, le produit de la granulation finale s'écoulait du broyeur à disques dans des bacs de 800 kg stockés dans une zone de stockage d'une capacité de 200 bacs, avant l'ensachage et l'expédition. Un ouvrier remplissait les commandes en soulevant un bac grâce à un chariot élévateur jusqu'à une mezzanine où un deuxième ouvrier transférait le bac environ 10 m plus loin jusqu'à l'unité de basculement, qui déchargeait le malt dans la trémie alimentant la machine d'ensachage. Chaque bac était ensuite nettoyé conformément aux normes d'hygiène strictes de Muntons. Sur la ligne d'ensachage, un autre opérateur apposait des étiquettes sur les sacs de 25 kg et fixait chaque sac à la tête de remplissage, après quoi les sacs étaient scellés, palettisés et expédiés.
Les temps d'arrêt sur la ligne d'ensachage manuel ont entraîné des goulots d'étranglement sur la ligne de remplissage des conteneurs, perturbant l'expédition des produits aux clients, augmentant les coûts d'exploitation et nuisant à l'efficacité opérationnelle. Le temps d'arrêt menaçait également d'interrompre le fonctionnement du séchoir à tapis, ce qui nécessitait par la suite de réaliser un nettoyage coûteux et long qui augmenterait considérablement l'utilisation de l'eau et le traitement des eaux usées.
Le système de convoyage en ligne évite les goulots d'étranglement
Muntons a remplacé l'opération de manutention des bacs par un système de convoyage en ligne dans une nouvelle salle d'emballage hygiénique construite juste en dessous du broyeur à disques. Le système assurait un flux de travail ininterrompu entre le séchoir à tapis et la machine d'ensachage, ce qui améliorait la fiabilité, augmentait le débit et réduisait la main-d'œuvre. La ligne d'ensachage a également été automatisée.
Dans ce système en ligne, conçu et installé par Flexicon, l'extrait de malt séché sort du broyeur à disques par deux goulottes d'alimentation dans une vanne d'aiguillage en Y à commande pneumatique, ce qui permet à l'opérateur de diriger le flux vers la ligne d'ensachage ou, si la ligne d'ensachage est fermée pour entretien, vers un remplisseur de Big Bags, qui charge le malt dans des sacs de 1 tonne pour le stockage temporaire. Muntons peut maintenant fournir du malt en Big Bags ainsi qu'en sacs de 25 kg.
Deux convoyeurs à vis flexibles transportent du malt vers la ligne d'ensachage et le remplisseur de Big Bags, l'un mesure 6 m de long et l'autre de 4 m de long. Les deux convoyeurs, dont l'inclinaison est de 45 degrés, sont composés d'une vis flexible à fil rond tournant dans un tube de polymère.
Le remplisseur de Big Bags TWIN-CENTERPOST™ est monté sur des pesons qui transmettent des informations de gain de poids à un contrôleur, qui arrête le convoyeur une fois que le remplisseur a atteint le poids sélectionné par l'utilisateur. Un joint d'entrée gonflable est connecté la manchette d'entrée du sac, après quoi un gonfleur de doublure de Big Bag gonfle le sac pour éliminer les plis avant le remplissage. Un orifice d'échappement permet de collecter la poussière pendant le remplissage, après quoi le sac est fermé et retiré des crochets rétractables pneumatiquement.
La station de vidange de Big Bags introduit le produit dans la ligne d'ensachage
Lorsque le produit est nécessaire, un Big Bag est récupéré de la zone de stockage et placé dans le cadre de la station de vidange de Big Bags. L'opérateur insère la manchette du sac dans une vanne Iris, puis ferme la vanne, ce qui permet de détacher le cordon de serrage du sac et d'ouvrir lentement la vanne, réduisant ainsi les émanations de poussière hors de la trémie. De plus, un plénum de collecte, monté au-dessus de la vanne Iris, peut réduire le dégagement de poussière dans l'environnement de l'usine.
La station de vidange de Big Bag est équipée d'activateurs de sac FLOW-FLEXER™ qui soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés des sacs, favorisant ainsi l'écoulement du matériau hors du Big Bag. Au fur et à mesure que le sac se vide, la pression des activateurs FLOW-FLEXER™ s'intensifient, soulevant le fond du sac pour lui donner une forme de « V » et ainsi éliminer les zones mortes et favoriser le déchargement complet du sac. Depuis la trémie sous le sac, un convoyeur à vis flexible transporte la poudre de malt jusqu'à la ligne d'ensachage à un débit de 4,0 m3/heure.
Le malt en poudre, bien que s'écoulant facilement, est hygroscopique et peut générer une poussière potentiellement explosive. L'équipement en ligne est conforme aux normes de l'UE pour les atmosphères potentiellement explosives et possède des surfaces de contact avec le produit en acier inoxydable 304 pour une finition de qualité alimentaire.
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Deux convoyeurs à vis flexibles transportent le malt en poudre du broyeur à disques vers la ligne d'ensachage ou, en cas d'arrêt de la ligne d'ensachage, vers un remplisseur de Big Bags.
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Après le remplissage, les Big Bags sont déplacés vers une zone de stockage ou vers la station de vidange de Big Bags sur la ligne d'ensachage.
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L'ouverture d'une porte sur la goulotte d'entrée de la trémie du cadre de la station de vidange de Big Bags expose la manchette du sac.
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Cette station de vidange de Big Bags avec convoyeur à vis flexible intégré déplace le malt des Big Bags vers la ligne d'ensachage.
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