ÉTUDES DE CAS
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Les stations de remplissage et de déchargement des fûts améliorent l'efficacité et la sécurité des opérations de mélange
CHERTSEY, Royaume-Uni — Un système automatisé de transfert de fûts a permis à Metrode Products Ltd de mélanger simultanément des lots séparés de produits secs et humides, améliorant ainsi l'hygiène des travailleurs et augmentant la production d'électrodes de soudure de 60 %.Auparavant, les opérateurs vidaient manuellement des sacs de 25 kg de diverses poudres sèches dans un mélangeur d'une capacité de 200 kg qui fonctionnait pendant 30 minutes, après quoi un opérateur ajoutait de l'eau et des silicates pour le mélange humide. Deux heures et demie de production étaient perdues chaque jour en attendant la fin des cycles de mélange à sec avant de pouvoir ajouter des ingrédients humides. De plus, les opérateurs étaient exposés à la poussière et aux blessures potentielles causées par le levage de sacs lourds.
L'entreprise a augmenté sa productivité en consacrant un nouveau mélangeur d'une capacité de 1 000 kg au mélange à sec des poudres, une nouvelle station de remplissage de fûts pour le remplissage automatique des mélanges secs, et un nouveau retourneur de fûts avec fonctions de levage et scellage pour le déchargement des fûts dans le mélangeur d'origine d'une capacité de 200 kg maintenant dédié au mélange humide.
Les fûts d'une capacité de 250 kg sont utilisés comme grands récipients pour vrac (GRVS) pour le transfert des mélanges secs par chariot élévateur, car il n'était pas pratique d'utiliser un convoyeur pour desservir le mélangeur humide situé dans une zone éloignée de l'usine.
L'opérateur déverse maintenant manuellement les poudres sèches dans une trémie à partir de laquelle elles sont transportées verticalement vers le mélangeur à sec d'une capacité de 1 000 kg. Les poudres mélangées sont déchargées par gravité de la sortie du mélangeur dans des fûts d'une capacité de 250 kg équipés de roulettes et de crochets de levage pour chariot élévateur.
Tambours remplis avec contrôle de gain de poids
La station de remplissage de fûts, avec contrôle de gain de poids, remplit chaque fût avec un matériau mélangé à sec. Le cadre est fabriqué en acier doux avec des surfaces de contact avec le matériau en acier inoxydable et repose sur quatre pesons qui transfèrent l'information de gain de poids à un contrôleur. Le remplisseur de fûts soulève chaque fût hydrauliquement jusqu'à la sortie du mélangeur équipée d'une vanne guillotine qui s'ouvre automatiquement, permettant au matériau d'entrer dans le fût, et se ferme une fois que 200 kg de poids ont été gagnés. Un chariot élévateur transfère les fûts à la station de déchargement des fûts pour le déversement des mélanges secs dans le deuxième mélangeur où de l'eau et des silicates sont ajoutés pour le mélange humide.
La station de déchargement des fûts empêche les émanations poussière
Une fois que le fût est positionné sur le cadre de décharge, le retourneur de fûts soulève hydrauliquement le fût, en le plaçant contre le cône d'étanchéité pour éviter l'émanation de poussière pendant le processus de déchargement. Un interrupteur de détection de pression désactive l'unité si le fût n'est pas correctement scellé. Le retourneur de fûts continue à se soulever et basculer de 150 degrés, plaçant le cône contre l'entrée de la trémie de réception.
L'opérateur ouvre la vanne papillon, qui est fixée au haut de la trémie de réception, pour évacuer le produit sec dans le mélangeur humide. Si la vanne papillon s'ouvre avant le levage du tambour, un interrupteur de détection d'ouverture de vanne désactive le système, empêchant ainsi tout déversement et émanation de poussière. Le contrôleur orchestre les fonctions de levage, de basculement et d'arrêt d'urgence.
Metrode Products fabrique des produits consommables pour le soudage, notamment des baguettes de soudage, des fils, du fil-électrode fourré et du fil de soudage TIG depuis 1963. Le système de transfert a été conçu par Flexicon.
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À la station de remplissage des fûts, la poudre sèche passe par une vanne guillotine qui se ferme automatiquement lorsque chaque fût gagne 200 kg de poids.
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À la station de déchargement du tambour, un cône est placé contre le rebord du fût et l'entrée de la trémie de réception, empêchant ainsi la poussière de s'infiltrer dans le mélangeur humide.
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