ÉTUDES DE CAS
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Sucre Alimenté Pneumatiquement à Partir de Big Bags chez Tereos Artenay
ARTENAY, FRANCE — Tereos a créé une usine de transformation de la betterave sucrière en 1953 avec une capacité de 2204 tonnes par jour, et traite aujourd'hui 12 677 tonnes par jour avec un personnel permanent de 190 personnes et un personnel saisonnier de 50 personnes. L'usine sèche et granule également les résidus de betteraves sucrières pour l'alimentation animale et produit de l'alcool pour les industries cosmétiques, alimentaires et chimiques dans une distillerie située sur le site.Conditionnement du sucre sous de multiples forms
L'usine a commencé à servir le marché de la consommation en 1968 lorsqu'elle a ajouté une installation de conditionnement du sucre sur le site, et a étendu ses activités en 2001 avec la construction d'un entrepôt pour le sucre conditionné.
des bâtons L'usine produit aujourd'hui une gamme de sucres conditionnés, notamment
- de sucre roux de canne et de sucre blanc granulés en paquets de 3 à 10 g
- des sacs de 5 kg de sucre roux de canne et de sucre blanc granulés
- Cartons de 0,25 kg de mélange de sucre blanc ou brun et de stévia (morceau de sucre)
- Cartons de 0,5 kg de sucre blanc biologique et de sucre de canne blanc ou roux - mélange stévia
- Cartons de sucre extra-fin de 1 kg
- Cartons de sucre en poudre de 1 kg
- Cubes de sucre de canne blanc et roux emballés individuellement
Tereos a récemment modernisé son processus de transfert de sucre extra-fin pour produire des cartons de 1 kg et des cubes de sucre de canne blanc et roux.
Pour ce faire, le sucre extra-fin a été expédié en big bags d'une autre usine Tereos du nord de la France vers le site d'Artenay, et un système de manutention pneumatique en vrac de 18,5 kW de Flexicon Europe a été installé pour acheminer le produit vers l'une ou l'autre des deux destinations.
Déplacement du sucre extra-fin depuis des big bags vers les lignes de traitement ou d'emballage
Le sucre extra-fin de l'usine du Nord arrive à l'usine d'Artenay dans des big bags d'une tonne qui sont acheminés par chariot élévateur vers un déchargeur de big bags BULK-OUT® modèle BFC équipé d'une poutre en porte-à-faux, d'un palan électrique pour charger les sacs dans le cadre. Une trémie de 56 litres alimente le système de transport pneumatique PNEUMATI-CON® par l'intermédiaire d'un adaptateur de chargement et d'une vanne rotative.
Un déviateur wye en aval dirige ensuite le sucre vers l'une des deux destinations suivantes : un processus humide pour la production de morceaux de sucre, ou une ligne d'emballage.
Pour la production de morceaux de sucre, le sucre extra-fin est transporté sur 20 m, comprenant une élévation verticale de 7,6 m, jusqu'à un filtre séparateur qui se déverse dans une trémie de 210 l. Une vanne rotative située à la sortie de la trémie se raccorde par le biais d'un tuyau de descente dans une autre trémie tampon de 450 litres qui alimente un convoyeur à vis existant où de l'eau est ajoutée pour former un mélange de sucre humide utilisé pour mouler des cubes en continu.
Lorsqu'il n'alimente pas la ligne de cubes, le système pneumatique transporte le sucre extra-fin sur une distance de 30 m, comprenant une élévation verticale de 8,5 m, vers un filtre séparateur qui se déverse dans une trémie de réception de 210 l.
Une vanne papillon à la sortie de cette trémie alimente une autre trémie existante de 6000 l, permettant l'emballage continu du sucre extra-fin dans des cartons de 1 kg.
Lorsque chaque trémie atteint sa capacité maximum, un capteur de niveau signale à un automate programmable (PLC) quand arrêter chaque ligne de transport pneumatique.
La manipulation du sucre extra-fin étant délicate lorsqu'il est en suspension dans l'air à certaines concentrations, cette partie du système est conforme à la norme ATEX pour répondre aux réglementations européennes en matière de sécurité.
Le transport pneumatique offre simplicité et flexibilité
Le sucre devant être soulevé jusqu'à 8,5 mètres pour atteindre les trémies de réception, « un convoyeur à bande n'était pas pratique et un système pneumatique était donc notre seule option », explique Jean-Paul Amyot, responsable de l'atelier d'emballage de Tereos à Artenay. « Les systèmes pneumatiques présentent également l'avantage d'être simples, flexibles et compacts, et d'être hermétiques, ce qui élimine le risque de contamination, particulièrement important lors de la manipulation de produits alimentaires ».
Flexicon a été choisi pour fournir le système parce qu'elle était la seule entreprise « capable de fournir le débit que nous demandions », poursuit Mr Amyot. Il s'agit du premier système pneumatique installé à l'usine d'Artenay ; le sucre est manipulé manuellement ou par convoyeur à bande dans d'autres parties de l'usine.
Résolution des problèmes d'application
Le transport pneumatique n'est cependant pas sans poser de problèmes. À Artenay, ceux-ci sont apparus lors de la manipulation de sucre extra-fin, qui est mélangé à de l'amidon pour éviter l'agglomération.
« Lorsque l'on manipule des produits mélangés dans un système pneumatique, il y a toujours un risque de separation », explique M. Amyot. « C'est ce qui s'est produit lors de la manipulation du sucre extra-fin. Après enquête, nous avons découvert que la cause première était une homogénéisation inadéquate de la matière par le fournisseur de sucre, qui était exacerbée dans le convoyeur pneumatique. Nous avons travaillé avec notre fournisseur pour améliorer l'homogénéité, et avec Flexicon pour nous assurer que toute séparation de matière était conforme à nos spécifications de produit ».
« Au cours de ce processus, nous avons trouvé avantageux de travailler avec un fabricant expérimenté qui avait la capacité de tester nos matériaux dans un système pneumatique », conclut Amyot. « Flexicon est resté à nos côtés à chaque étape du processus pour nous livrer un système qui fonctionne pour nous ».
Tereos Sucre France
Artenay France
www.tereos.com
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L'opérateur fixe le big bag au cadre de levage à l'aide des supports de sangle de sac Z-Clip™ avant de hisser le sac dans le châssis du déchargeur.
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À l'aide d'une télécommande, l'opérateur hisse un big bag de sucre extra-fin le long de la poutre en porte-à-faux jusqu'au châssis du déchargeur.
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L'opérateur détache la goulotte du sac, ce qui permet au sucre de s'écouler dans la trémie de réception et, par le biais d'une vanne rotative, dans la ligne de transport pneumatique Pneumati-Con®. À gauche et à droite, des raccords flexibles évacuent la poussière vers des chaussettes filtrantes.
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Un déviateur wye dirige le sucre soit sur 20 m vers le procédé humide pour la production de morceaux de sucre, soit sur 8,5 m vers la ligne d'emballage.
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Un déviateur wye dirige le sucre soit sur 20 m vers le procédé humide pour la production de morceaux de sucre, soit sur 8,5 m vers la ligne d'emballage.
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Un autre filtre séparateur reçoit le sucre et le déverse dans une trémie de réception qui alimente la ligne d'emballage. Tereos Sucre a choisi le transport pneumatique pour éliminer le risque de contamination.
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Le récepteur du filtre sépare le sucre du flux d'air à travers un média filtrant. Le nettoyage par jet d’air à impulsion inverse déloge les poussières accumulées pour une séparation continue des matières.
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Paquets de sucre extra fin Tereos
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Un morceau de sucre de canne roux est placé sur un fond de sucre blanc extra-fin.
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