ÉTUDES DE CAS
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Une Distillerie Charge les Céréales Neuf Fois Plus Vite Grâce à la Modernisation du Transport Pneumatique
CAMBRIDGE, WI — Dancing Goat Distillery a parcouru un long chemin depuis la mise en tonneau de son premier lot de whisky de seigle en 2017. C'est maintenant une destination qui offre une gamme d'expériences de distillerie, des visites aux cours de distillation pratiques. La Dancing Goat Gin Academy permet aux étudiants de distiller et d'embouteiller leur propre bouteille de gin de 750 ml à emporter chez eux. La distillerie dispose également d'une salle de dégustation au style rustique où les clients peuvent observer le maïs et le seigle se transformer en spiritueux buvables, notamment le Limousin Rye et le gin Death's Door, produits phares de l'entreprise.Alors que le whisky de seigle de la société peut passer six ans en vieillissement en fût, Dancing Goat n'a eu besoin que d'environ cinq ans pour orchestrer trois expansions. La dernière en date, qui a doublé la superficie de l'installation pour atteindre 3 159 m2, permet de transporter les céréales neuf fois plus vite grâce à un système de transport pneumatique Flexicon.
Utiliser des techniques modernes
À chaque expansion, l'entreprise s'efforce de préserver l'art et la science traditionnels de la distillation tout en adoptant des techniques modernes. Ainsi, une vieille marmite en cuivre reste en service à côté de colonnes de distillation modernes. Dans les cuiseurs, où les grains et le malt sont transformés en moût pour la fermentation, l'entreprise a amélioré à deux reprises ses méthodes de chargement. À l'origine, les ouvriers hissaient des dizaines de sacs de grains de 22,5 kg pour charger trois cuiseurs de 908 litres. Lorsque ces cuiseurs ont été remplacés par deux cuiseurs de 7 192 litres, Dancing Goat a commencé à recevoir les céréales en big bags et à les décharger dans les cuves à l'aide d'un déchargeur de big bags et d'un convoyeur à vis flexible de Flexicon.
Après l'ajout d'un troisième cuiseur de 11 356 litres, Dancing Goat a installé un système de transport pneumatique PNEUMATI-CON® de 26 m de long, également de Flexicon. Le système transporte les grains vers deux trémies de 200 litres, l'une alimentant les deux cuiseurs existants et l'autre le nouveau cuiseur. «Le système pneumatique permet de charger trois fois plus de céréales en trois fois moins de temps», explique Mike Reiber, directeur des opérations. «Au lieu de conduire des chariots élévateurs jusqu'au déchargeur de big bags des cuiseurs et de les alimenter à cet endroit, nous avons créé une salle de manutention des grains et y avons installé notre système de transport pneumatique. Cela améliore le processus et est moins pénible pour les opérateurs».
Le pesage à distance
Située à l'opposé des cuiseurs, la salle des grains abrite l'entrée et la sortie du circuit pneumatique, ainsi qu'un déchargeur de big bags monté sur des cellules de charge. À l'aide d'un chariot élévateur, les ouvriers chargent les sacs dans le déchargeur en utilisant un cadre de levage qui s'emboîte dans les godets de réception situés au sommet des montants du cadre du déchargeur.
Une fois la goulotte du sac fixée à une anneau de verrouillage SPOUT-LOCK™, les grains — dont la consistance ressemble à celle de la farine — s'écoulent dans une trémie au sol de 155 litres, à partir de laquelle un convoyeur à vis flexible de 1,5 m de long, incliné à 45 degrés, introduit les grains dans la ligne de transport pneumatique par l'intermédiaire d'un adaptateur de chargement, qui comprend un filtre d'entrée d'air. Des cellules de charge supportant le déchargeur transmettent des signaux de perte de poids à un automate programmable qui arrête le convoyeur à vis une fois qu'un poids de lot prédéfini a été introduit dans la ligne de transport pneumatique.
La conduite pneumatique de 125 mm de diamètre — sous pression négative générée par une pompe à vide de 23,3 kW — transporte l'ensemble du lot, sans aucun résidu, à travers l'installation jusqu'aux deux trémies d'une capacité de 200 litres installées au-dessus des cuiseurs. Des vannes de remplissage/passage en ligne, situées au-dessus de chaque trémie, guident le grain vers l'une ou l'autre trémie, en fonction de la recette.
Le grain est déchargé dans chaque cuiseur par une vanne rotative. Au-dessus des cuiseurs jumeaux, une vanne de dérivation permet de contrôler si le grain est déchargé de la trémie vers le premier ou le deuxième cuiseur. La deuxième trémie se déverse dans le troisième cuiseur, plus grand.
Au retour, la ligne va des trémies jusqu'à la salle des grains et aboutit à un récepteur-filtre de 122 cm de diamètre dont les filtres à cartouche séparent l'air de transport de la poussière de grain. Des buses d'air à impulsion inverse délogent la matière accumulée, qui entre dans une trémie au sol de 0,5 m3 dotée d'une vanne rotative qui la renvoie vers la ligne de transport alimentant les cuiseurs.
«Cela signifie que je n'ai pas à m'inquiéter du temps passé par les grains au bas de ma ligne de transport ou de l'accumulation de grains dans le filtre-récepteur», explique M. Reiber. «Cela minimise également les risques d'attirer des insectes ou d'autres nuisibles et permet d'acheminer la plus grande quantité possible de céréales dans les cuiseurs.»
Transport pneumatique : plus rapide, plus propre, plus sûr
Le système de transport pneumatique, qui peut déplacer jusqu'à 6 350 kg par heure, réduit le temps que les opérateurs consacrent au chargement et au déchargement des big bags. «Au lieu d'amener les sacs au point d'utilisation, ils sont maintenant transportés jusqu'à la salle de manutention des grains, près de l'endroit où ils sont stockés», explique M. Reiber. «Les chariots élévateurs ne parcourent plus que 15,2 m, ce qui permet de réduire de 80 % le temps consacré à la manutention et à l'utilisation des chariots élévateurs.»
Le maïs et le seigle, les céréales les plus utilisées par Dancing Goat, s'écoulent plus rapidement des sacs en vrac. «Auparavant, nous livrions un sac en 15 minutes environ. Aujourd'hui, il faut compter environ 5 minutes pour un sac de maïs et 7 minutes pour un sac de seigle, les deux sacs pesant 794 kg», explique M. Reiber. Un lot typique nécessite le déchargement de six à huit big bags. «Les opérateurs qui étaient là avant notre modernisation sont stupéfaits de voir à quel point le travail est réduit et à quelle vitesse le système pneumatique transfère le grain. Nous faisons plus avec moins de travail et en moins de temps.» Les opérateurs sont disponibles pour effectuer d'autres tâches dans la distillerie.
L'opération est également plus propre et plus sûre, car le système de dosage est confiné et fonctionne sous vide, ce qui empêche les grains de répandre de la poussière. «Nous fabriquons déjà un produit inflammable, l'éthanol, et nous ne voulons pas ajouter un combustible potentiel — de la poussière en suspension — à un espace zoné et classifié», explique M. Reiber.
Le déchargeur favorise le flux et la vidange
Dans la salle des grains, le déchargeur de big bags contient la poussière et assure un flux fiable à l'aide de plusieurs sous-systèmes. À l'interface de la goulotte du sac, un anneau de blocage SPOUT-LOCK™ assure une connexion sans poussière avec la trémie au sol. Au fur et à mesure que le sac se vide, un tube télescopique TELE-TUBE™ abaisse l’anneau de blocage appliquant une tension continue vers le bas pour maintenir la goulotte tendue, favorisant ainsi l'écoulement. Pendant ce temps, les platines d’activation de sac FLOW-FLEXER™ soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac en forme de V, dirigeant tout le grain vers la goulotte.
«Nous utilisons les platines d'activation des sacs tous les jours pour chaque grain. Cela permet de briser le cube qui peut se former pendant le transport», explique Reiber. L'entreprise s'appuie également sur le régulateur de débit POWER-CINCHER™ du déchargeur, dont les barres à entraînement pneumatique se ferment de manière concentrique sur la goulotte. «C'est un outil formidable lorsque nous devons restreindre le débit ou refermer un sac avant qu'il ne soit vide. C'est l'outil idéal pour manipuler le malt, qui commence par être bloqué, mais qui s'écoule comme de l'eau une fois qu'il est en mouvement.»
En outre, les montants du déchargeur peuvent être relevés ou abaissés pour s'adapter à des big bags de taille différente. «Les sacs de notre fournisseur de malt sont environ 356 mm plus longs que les sacs normaux», note M. Reiber. "Mais il ne faut que cinq minutes pour ajuster les quatre poteaux.
Des progrès constants
Alors que la distillerie est devenue une destination pour les amateurs de whisky et de spiritueux, M. Reiber indique que l'entreprise n'est qu'à mi-chemin de son parcours, avec des projets visant à charger les céréales dans des silos plutôt que dans des big bags.
«Nous prévoyons de relier les silos au système de transport pneumatique», explique Reiber. «L'objectif est de cuisiner, fermenter et distiller 24 heures sur 24, et ce système nous a beaucoup rapprochés de cet objectif.»
Dancing Goat Distillery invite ses clients à explorer les nouveaux terrains. Pour réserver une expérience de distillerie, rendez-vous sur www.dancinggoat.com et suivez @DancingGoatDistillery sur les réseaux sociaux pour obtenir des informations sur les mises à jour, les événements et les nouvelles offres d’expériences.
Dancing Goat Distillery, Cambridge, WI
+1 608-400-5289
www.dancinggoat.com
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La distillerie Dancing Goat produit du seigle, du gin, du brandy, du schnaps et d'autres spiritueux.
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La distillerie allie méthodes modernes et vieillissement traditionnel en fûts de chêne.
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L'entreprise a étendu ses opérations à trois reprises pour répondre à la demande, et a récemment mis en place une salle des grains pour le déchargement des Big Bags.
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Le seigle et le maïs moulus sont désormais transportés pneumatiquement de la salle des grains vers les cuiseurs situés de l’autre côté de l'usine.
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Des lots par poids précis sont acheminés vers chacun des trois cuiseurs, sans aucun résidu dans la ligne de transport.
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Un système de déchargement de big bags à perte de poids avec convoyeur à vis flexible intégré alimente le grain par lots dans une ligne de transport pneumatique Flexicon qui, à son tour, alimente les cuiseurs situés de l'autre côté de l'installation.
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Des cellules de charge supportant le déchargeur transmettent des signaux de perte de poids à un automate programmable qui arrête le convoyeur à vis flexible lorsqu'un poids prédéterminé de grain est enlevé.
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Le convoyeur à vis flexible alimente un adaptateur de chargement pneumatique doté d'un filtre d'entrée d'air.
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Un cadre de levage amovible est fixé à des sangles de sac et transporté à l'aide d'un chariot élévateur sur des coupelles de chargement au sommet du déchargeur.
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Les supports de sangle Z-CLIP™ permettent une insertion et un retrait rapides des sangles de sac.
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Le cadre de levage, avec le sac intact, est soulevé sur le berceau supérieur du cadre.
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Au niveau de l'interface de la goulotte du sac, une vanne de contrôle de débit POWER-CINCHER™ étrangle cette goulotte avant de détacher le cordon de serrage. La valve peut alors être ouverte progressivement pour éviter les surcharges de matière dans la trémie, ou fermée pour permettre de refermer des sacs partiellement vides.
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Un anneau de blocage SPOUT-LOCK™ fixe le côté propre de la goulotte verseuse au côté propre de l'équipement.
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Un tube télescopique TELE-TUBE™ maintient une tension continue vers le bas sur le sac à mesure qu'il se vide et s'allonge, favorisant l'écoulement et la vidange complète.
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Les activateurs de sac FLOW-FLEXER™ exercent une pression sur les côtés inférieurs opposés du sac pour briser les amas de grains qui se sont formés pendant l'expédition et le stockage, ce qui permet de diriger tous les grains vers la goulotte.
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La ligne de transport pneumatique sous vide en phase diluée transporte les céréales au travers de l'installation.
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Une vanne de remplissage/passage en ligne dirige le matériau vers une trémie alimentant l'un des deux petits cuiseurs.
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Une vanne de remplissage/passage en ligne dirige le matériau vers une seconde trémie alimentant un cuiseur de grande capacité.
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Le circuit de la ligne pneumatique se termine par un filtre-récepteur qui élimine les résidus et les renvoie dans la ligne d'alimentation pneumatique, éliminant ainsi les déchets.
KK-0648