ÉTUDES DE CAS
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Globepak Produit Plus de 360 Produits de Nutrition Sportive sur Sept Lignes de Manutention de Produits en Vrac
CENTURION, AFRIQUE DU SUD — Avec la popularité croissante des produits de nutrition sportive en Afrique du Sud et au-delà, Globepak (PTY) Ltd., filiale à 100% du groupe de sociétés USN, devait suivre le rythme de la demande croissante. Cependant, les conteneurs intermédiaires et les convoyeurs à vis rigides de l'ancienne installation de 4 000 m2 de l'entreprise n'étaient pas en mesure de transférer les mélanges des mélangeurs aux machines d'emballage aux débits requis. «Ils ralentissaient les lignes d'emballage», explique Jose Da Costa, directeur de DC Weighing and Control (Germiston), l'entreprise qui a conçu et construit la nouvelle usine de 14 000 m2 de Globepak.«Pour traiter ce volume, DaCosta a défini les déchargeurs de big bags et les convoyeurs à vis flexibles qui composent le système Flexicon. En outre, DC Weighing a conçu, fabriqué et fourni les systèmes de contrôle électrique et a assuré l'intégration complète et l'assistance au démarrage de la production. L'équipe de DC Weighing a fourni à Globepak une solution d'installation clé en main complète, comprenant l'installation mécanique et électrique, ainsi que l'intégration dans le système de production de l'usine.»
Chacune des sept lignes de l'usine s'étend sur 15 m et s'appuie sur un déchargeur de big bags Flexicon modèle BFC BULK-OUT® doté d’une trémie d'une capacité de 250 L et d’un convoyeur à vis flexible de 4,5 m de long pour transférer les ingrédients mélangés des big bags vers les machines d'emballage. «Toutes les machines sont automatisées pour assurer un remplissage continu et un poids précis des emballages», explique Waldo van der Walt, directeur général de Globepak.
Processus «sans contact» plus rapide et plus facile
Pour éviter la contamination croisée, les lignes de manutention en vrac et leurs opérateurs dédiés sont séparés des lignes adjacentes par un rideau. Chaque déchargeur de big bags BFC est équipé d'une poutre en porte-à-faux avec palan électrique qui suspend un cadre de levage de sac au-dessus du big bag pour connecter ses boucles aux supports de sangle de sac Z-Clip™ au niveau du sol. L'opérateur hisse ensuite le sac dans le cadre du déchargeur à l'aide d'une télécommande, éliminant ainsi le besoin d'un chariot élévateur.
À l'interface de la goulotte de sortie, l'opérateur fixe le côté propre de la goulotte du sac au côté propre d'un anneau de blocage Spout-Lock™ positionné au sommet d'un tube télescopique Tele-Tube™, qui applique une tension continue vers le bas au fur et à mesure que le sac se vide et s'allonge, dirigeant le matériau à travers la goulotte pour le décharger complètement dans la trémie au sol en dessous.
Depuis la trémie, le convoyeur à vis flexible Bev-Con™ de 4,5 m de long transfère le matériau vers la ligne d'emballage selon une inclinaison de 45 degrés. Le tube en plastique de 90 mm de diamètre du convoyeur abrite une vis flexible en acier inoxydable à centrage automatique, qui est la seule pièce mobile en contact avec le produit. La vis est entraînée au-delà du point de déchargement, empêchant tout contact du matériau avec les joints ou les roulements.
«Nous avons maintenant un processus sans contact. Le matériau reste complètement enfermé pendant tout le transfert du big bag à la machine d'emballage, garantissant l'absence de contamination jusqu'au point de remplissage», explique van der Walt.
Alimenter les lignes de conditionnement sans interruption
Des capteurs de niveau bas et haut sur chaque trémie d'alimentation de machine d'emballage signalent à un automate quand démarrer et arrêter son convoyeur à vis flexible respectif, permettant un fonctionnement ininterrompu.
Une alarme retentit lorsqu'un big bag est vide, permettant à l'opérateur de charger un sac plein et d'appuyer sur «redémarrer». «Le flux vers les lignes d'emballage est continu, avec des poids d'emballage toujours précis», explique van der Walt.
Le système gère la gamme USN de 360 produits différents, principalement à base de protéines de lactosérum, dont les caractéristiques vont de collantes à fluides en passant par fines et poussiéreuses. «La conception en spirale Bev-Con s'adapte très bien à tous les produits», explique Da Costa.
Changements en 15 minutes
Le nettoyage et les changements de produits s'effectuent en douceur. En 15 minutes, un opérateur peut nettoyer le tube et la spirale du convoyeur et charger un nouveau sac en vrac avec un arôme différent. «GlobePak peut produire du chocolat en poudre, par exemple, puis passer rapidement à l'arôme de fraise, sans aucun problème», explique M. Da Costa. Pour le nettoyage, l'opérateur ouvre l'embout du tube du convoyeur, retire la spirale et la souffle avec de l'air comprimé. «Aucun produit ne colle aux tubes», précise-t-il.
La propreté du système de manutention en vrac et son fonctionnement sont conformes aux bonnes pratiques de fabrication et aux spécifications pharmaceutiques, les compléments alimentaires étant considérés comme des produits pharmaceutiques en Afrique du Sud.
Élargir les marchés et la capacité de production
Avec sa gamme diversifiée de produits et sa nouvelle capacité de production, USN envisage de nouveaux marchés européens, britanniques et américains et envisage de lancer une usine au Kenya pour desservir l'Afrique centrale et occidentale.
M. Da Costa ajoute que Globepak a constaté des «améliorations massives» avec le système de manutention en vrac, tout en maintenant les coûts d'exploitation à un niveau bas et en conservant l'espace au sol, avec une capacité suffisante pour faire face à la croissance future. «Les machines d'emballage n'ont jamais faim».
Groupe USN et Globepak (PTY) Ltd.
Centurion, Afrique du Sud
info@usn.co.za
www.usn.co.za
DC Weighing and Control
+27 78 831 1199
www.dcweighing.co.za
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Vue depuis les deux extrémités de la ligne d'emballage automatisée, avec déchargeur de big bags et machine d'emballage. C'est l'une des sept lignes identiques.
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Les opérateurs attachent des boucles de sac au cadre de levage avec des supports de sangle de sac Z-Clip™ et le hissent dans le déchargeur à l'aide d'une télécommande.
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La goulotte de sortie du sac est fixé à un anneau de serrage Spout-Lock™ au sommet d'un tube télescopique Tele-Tube™ qui applique une tension vers le bas pour une vidange complète dans la trémie.
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L'opérateur lance un cycle de transfert en masse. Le contrôle PLC permet un remplissage continu et des poids d'emballage précis.
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Depuis la trémie du déchargeur, le convoyeur à vis flexible transfère les ingrédients mélangés vers la trémie de la machine d'emballage et la ligne d'emballage. Les produits restent entièrement confinés, ce qui permet d'éviter toute contamination.
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L'entraînement du convoyeur à vis flexible est situé au-delà du point de déchargement, empêchant le contact du produit avec les joints ou les roulements.
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Matière transférée par le système de manutention en vrac.
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Creatine Transport est l'un des divers produits d'USN fabriqués dans l'usine Centurion, allant des acides aminés, des protéines de lactosérum, des protéines végétales et de la créatine.
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