ÉTUDES DE CAS
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Nestlé Singapore Améliore la Détection des Métaux avec un Convoyeur à vis Flexible
SINGAPOUR — MILO est fabriqué à partir des bienfaits du lait, de l'orge de brasserie et du cacao, il contient des vitamines et des minéraux essentiels. Propriété de la société suisse Nestlé, la marque MILO est populaire en Asie du Sud-Est, en Australie et dans le monde entier depuis des décennies. C'est l'un des nombreux produits fabriqués dans l'usine Nestlé de Singapour, où la société opère depuis 1912. MILO® est un produit essentiel dans de nombreux foyers singapouriens et continue d'être à l'avant-garde pour répondre à l'évolution de leurs goûts et à leur besoin de produits plus sains et plus nutritifs.L'usine de Singapour produit et conditionne la boisson en poudre MILO dans différents formats comprenant les boîtes de conserve et les sachets à ouverture facile, qui sont formés et remplis sur une remplisseuse rotative à grande vitesse. En amont de la remplisseuse se trouve un détecteur de métaux qui scanne la poudre pour identifier les contaminants. La détection d'un contaminant, appelé «strike», alerte le détecteur de métaux et provoque un détournement d'une partie du flux de poudre vers un sac de collecte. Les opérateurs inspectent ensuite la poudre rejetée pour vérifier que le contaminant a bien été éliminé et consignent l'incident dans un rapport pour le service Qualité. Ce processus était fastidieux jusqu'à ce qu'un convoyeur à vis flexible lisse le flux vers le détecteur de métaux.
Détection compliquée de poudre agglomérée
À l'origine, le détecteur de métaux se trouvait directement sous la trémie d'alimentation qui déversait la poudre MILO par gravité à travers une vanne papillon. «Lorsque la vanne s'ouvrait, il arrivait souvent qu'un gros morceau de poudre passe à travers le détecteur de métaux, qui n'était pas assez rapide pour rejeter le morceau entier», explique Sean Phua, ingénieur technique. En conséquence, une partie de la poudre - et peut-être le contaminant - passait à travers le détecteur de métaux et entrait dans un convoyeur à vis flexible qui la transférait vers la remplisseuse de sachets. Cela obligerait les opérateurs à arrêter la production.
La production étant arrêtée, les opérateurs faisaient tourner le convoyeur à vis flexible en sens inverse pour vider toute la poudre en route. Cette poudre, ainsi que le matériau rejeté, était ensuite tamisée à la main et dissoute avec de l'eau pour trouver le contaminant et «déterminer si nous avions une vraie ou une fausse alerte». C'était désordonné et les interruptions réduisaient la productivité du conditionnement, explique Phua.
Il a appris que l'opération serait améliorée si la poudre pouvait tomber librement dans le détecteur de métaux en un flux régulier. Une solution possible serait d'ajouter une vanne rotative sous la trémie d'alimentation, mais le manque d'espace libre rendait cette solution impossible, dit Phua. Au lieu de cela, Flexicon a recommandé de décaler et de surélever le détecteur de métaux, ce qui a permis d'ajouter un nouveau convoyeur à vis flexible pour alimenter la poudre au détecteur de métaux dans un flux régulier et contrôlé. Flexicon Singapour a fourni le nouveau convoyeur pour répondre aux contraintes spatiales et aux exigences de débit.
Le convoyeur mesure 1,5 m de long et comprend une spirale enfermée dans un tube extérieur de 90 mm de diamètre, fabriqué en polyéthylène haute densité. La vis — seule partie mobile qui entre en contact avec le produit — garantit que la poudre ne se tasse pas, ne s'agglomère pas et ne se sépare pas.
Le convoyeur comprend une bride d'entrée de 150 mm de diamètre et un adaptateur de chargement qui se connecte sous la vanne papillon de la trémie de déversement. De là, la poudre est transportée à un angle de 41 degrés et se déverse dans le détecteur de métaux par un tuyau de descente de 150 mm de diamètre. L'entraînement de 2,2 kW du convoyeur tourne à une vitesse constante pour transporter environ 720 kg de poudre par heure, 20 heures par jour. Les capteurs de niveau à l'entrée et à la sortie du convoyeur sont reliés aux commandes de la remplisseuse de sachets, ce qui permet aux deux unités de fonctionner de manière synchronisée.
Le débit régulé améliore la détection et réduit les temps d'arrêt
Selon Phua, le nouveau convoyeur à vis flexible a rationalisé l'opération. «Tous les strikes sont rejetées avant que la poudre n'entre dans le convoyeur à vis flexible d'origine vers le remplisseur de sachets», dit-il, «ce qui élimine les faux rejets et le dégagement manuel de la poudre du convoyeur.» Ses collègues du département Qualité saluent cette amélioration. «Comme nous avons plus de rejets positifs du détecteur de métaux, les personnes chargées de l'assurance qualité ont moins d'inquiétude quant aux contaminants qui ne sont pas rejetés.»
Un rejet plus fiable augmente la productivité en augmentant le temps de fonctionnement de la remplisseuse de sachets et en réduisant les rapports d'incidents, tout en préservant le produit. «Auparavant, de gros morceaux étaient rejetés. Maintenant, en chute libre, moins de poudre s’écoule, ce qui réduit considérablement la perte matière», conclut-il.
Nestlé Singapour
+65 6836 7000
www.nestle.com.sg
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Le convoyeur à vis flexible supérieur régule le flux de poudre de mélange pour boisson MILO vers un détecteur de métaux, améliorant ainsi la précision de la détection, tout en réduisant les temps d'arrêt et les déchets de matière. Le convoyeur à vis flexible inférieur achemine la poudre exempte de contaminants vers la remplisseuse de sachets.
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La poudre exempte de contaminants s'écoule par gravité du détecteur de métaux surélevé (en haut à droite) et est transportée par le convoyeur à vis flexible vers la remplisseuse de sachets.
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La vis du convoyeur est entraînée au-delà du point de décharge du matériau, empêchant le mélange de poudre pour boisson MILO d'entrer en contact avec les joints ou les roulements.
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Nestlé Singapour emballe 720 kg/heure de mélange de poudre pour boisson saine MILO.
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