ÉTUDES DE CAS
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L'aide Alimentaire Humanitaire est Multipliée par Plus de Sept Grâce au Système de Manutention en Vrac
LUBBOCK, TEXAS — Breedlove Foods, Inc. fabrique des produits alimentaires nutritifs destinés à l'aide humanitaire à la suite d'ouragans, de tremblements de terre et d'autres événements catastrophiques. L'entreprise à but non lucratif produit des emballages de longue conservation contenant des ingrédients tels que des lentilles, du riz, des protéines de soja, des pommes de terre déshydratées, des oignons et des carottes. Conditionnés en formats de 1 kg, 500 g et 130 g, les produits alimentaires de Breedlove ne nécessitent que de l'eau et 30 minutes de cuisson.La société a installé un système de manutention en vrac automatisé qui a multiplié par plus de sept la production de son produit «Mélange de lentilles et de légumes» tout en améliorant la sécurité des travailleurs. Deux déchargeurs de big bags Flexicon BULK-OUT® BFF et six convoyeurs à vis flexibles interconnectés distribuent les lentilles déshydratées vers quatre mélangeurs, puis vers le conditionnement.
L'achat de lentilles en big bags réduit le coût des ingrédients, tandis que le déchargement à partir de ceux-ci soulage les travailleurs des lourdes tâches de levage. «Les opérateurs soulevaient manuellement cinq sacs de 45,4 kg de lentilles et les ajoutaient aux mélangeurs», explique Wesley Sloan, chef de l'équipe de maintenance de Breedlove.
Déchargement automatisé des big bags de lentilles
Un chariot élévateur achemine maintenant un sac de 908 kg de lentilles de l'entrepôt à l'un des deux déchargeurs placés côte à côte, puis positionne un cadre de levage juste au-dessus des big bags, permettant à un opérateur de glisser les quatre sangles de levage du sac dans les supports de sangle Z- CLIP™ fixés au cadre de levage. Le chariot élévateur soulève ensuite le cadre avec le sac suspendu, et le place dans des coupelles de réception en haut des montants du châssis du déchargeur.
L'opérateur fixe ensuite le côté propre de la goulotte de déchargement du big bag au côté propre de l'anneau de serrage SPOUT-LOCK™ positionné au sommet du tube télescopique TELE-TUBE™, qui applique une tension constante vers le bas à mesure que le big bag se vide et s'allonge, pour déverser la totalité les lentilles dans la trémie d'une capacité de 566 l située en dessous. Les bras d'extension POP-TOP™ à ressort sur les montants du déchargeur soulèvent le sac à mesure qu'il s'allège, ce qui favorise encore davantage le déchargement.
«Avec deux déchargeurs de sacs en vrac, nous en faisons fonctionner un jusqu'à ce qu'il soit vide, puis l'autre», explique Sloan. «Pendant que le second fonctionne, les opérateurs remplissent le premier ainsi il n'y a jamais de temps d'arrêt pour renouveler le produit. Même avec les charges de 908 kg dans la zone de travail, la poussière n'est pas un problème.»
Les lentilles vont des déchargeurs aux mélangeurs via des convoyeurs à vis flexibles.
À partir des trémies au sol de chaque déchargeur, un convoyeur à vis flexible de 6 m de long et de 114 mm de diamètre achemine les lentilles à travers une ouverture dans le mur jusqu'à la salle de conditionnement, où elles sont déversées dans une trémie de transition d'une capacité de 28,3 l située au-dessus d'une vanne de dérivation en Y qui dirige les lentilles vers les quatre autres convoyeurs à vis flexibles interconnectés qui alimentent les quatre mélangeurs. Les convoyeurs, dont la longueur varie de 3 à 4,5 m, sont constitués d'un tube en polymère entourant une spirale en fil métallique plat entraînée par un moteur de 2,25 kW au-delà du point de déchargement, ce qui évite tout contact du produit avec les joints ou les roulements.
Les lentilles qui sortent du convoyeur sont acheminées par gravité, via des goulottes, vers l'un des quatre mélangeurs où les opérateurs ajoutent manuellement les ingrédients secs mineurs, notamment le riz, les protéines de soja, les pommes de terre et l'oignon. «Certaines recettes comprennent 272 kg de lentilles provenant du déchargeur de big bags, tandis que de nombreuses recettes et lots de production sont d'environ 45,4 kg», explique Sloan.
Le système fonctionne avec un dosage par perte de poids
Sur le panneau de commande, l'opérateur définit les spécifications de poids ainsi que l'acheminement vers un mélangeur spécifique. Le système de dosage fonctionne par perte de poids, les pesons supportant chaque déchargeur transmettent les données de perte de poids à un automate programmable (PLC), qui fait fonctionner le convoyeur à grande vitesse lorsque le produit est déchargé dans un mélangeur désigné. L'automate réduit la vitesse du convoyeur à mesure que le poids cible s'approche, et arrête le convoyeur une fois que le poids précis du lot a été retiré du déchargeur. «Nous obtenons d'excellents résultats avec le système et nous atteignons notre objectif de moins d'un pour cent pour les variations de poids», déclare Sloan. «Nos taux sont extrêmement précis».
Les lots mélangés sont déchargés dans une trémie qui alimente la machine de conditionnement correspondante, qui produit des emballages de 1 kg, 500 g ou 130 g.
Bill Miller, PDG de Breedlove, explique : «Avant la modernisation du conditionnement, la production quotidienne de Breedlove se situait en moyenne entre 200 000 et 500 000 portions de repas par jour. Aujourd'hui, nous pouvons approcher les 1 500 000 portions de repas par jour. Nous avons produit plus de 22 millions de portions de repas pour l'aide alimentaire COVID-19 et les mises à niveau que nous avons effectuées ont joué un rôle essentiel dans cette réponse.»
Breedlove Foods
+1 806-741-0404
info@breedlove.org
www.breedlove.org
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Deux déchargeurs de big bags chargés par un chariot élévateur alimentent en lentilles les trémies de chaque étage, à partir desquelles un convoyeur à vis flexible transporte ces dernières à travers le mur jusqu'à la salle de conditionnement.
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L'anneau de serrage SPOUT-LOCK™ positionné au sommet du tube télescopique TELE-TUBE™ applique une tension constante vers le bas à mesure que le big bag se vide et s'allonge pour une vidange complète et sans poussière.
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Dans la salle de conditionnement, deux convoyeurs à vis flexibles acheminent les lentilles des deux déchargeurs de big bag à l'extérieur vers une trémie de transition à partir de laquelle quatre convoyeurs à vis flexibles interconnectés acheminent ces dernières vers quatre mélangeurs.
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Des convoyeurs à vis flexibles interconnectés, sous contrôle d'un automate programmable, acheminent des doses précises de lentilles vers quatre mélangeurs.
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Le mélange de lentilles et de légumes de Breedlove fournit des aliments nutritifs pour l'aide humanitaire à la suite d'ouragans, de tremblements de terre et d'autres événements catastrophiques.
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