ÉTUDES DE CAS
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Un Distributeur d'ingrédients Alimentaires Élargit sa Source de Revenus Grâce à des Équipements de Manutention de Big Bags
BUDD LAKE, NJ — KB Ingredients fournit, mixe, conditionne et distribue des ingrédients à l'industrie de la boulangerie et de la transformation alimentaire depuis 2003. Elle exploite actuellement une usine de production dans le New Jersey et un centre de distribution international à Porto Rico.«Nous sommes un fabricant d'ingrédients alimentaires spécialisé dans les levures de pâte, les préparations pour boulangerie, les prémélanges et les mélanges secs à façon», explique le PDG Brad Keating. «Nous traitons et reconditionnons également des édulcorants liquides».
Intégrer l'industrie manufacturière à la distribution
Distributeur à l'origine, KB Ingredients a renforcé ses capacités de fabrication en 2015, en proposant des mélanges d'ingrédients personnalisés, des levures de pâte pré-mélangés et des mélanges à façon.
Pour abriter la nouvelle chaîne de fabrication, l'entreprise a construit une salle de production de mélange avec un plafond à 8,5 m dans son usine du New Jersey.
Pour le nouvel espace, elle a acheté trois mélangeurs à ruban pour combiner des ingrédients secs, notamment des farines, des sucres et des produits à faible granulométrie, ainsi qu'une ligne d'emballage pour remplir, thermosceller et palettiser des sacs ou des cartons de 23 kg.
L'entreposage et le stockage des matières mélangées dans des big bags permettent d'éviter les ralentissements
Comme le rendement combiné des mélangeurs à ruban dépassait celui du système de conditionnement, KB Ingredients a optimisé sa productivité en stockant les mélanges pour les conditionner par la suite. Désormais, chaque mélangeur décharge le produit mélangé dans des Big Bags palettisés pesant de 454 à 1136 kg selon la densité matière, pour le stockage et l'emballage ultérieur. Ce changement permet une planification indépendante de ses processus de mélange et d'emballage.
Comme le prévoit le planning de production, les big bags sont vidés et les produits mélangés acheminés automatiquement vers la chaîne de conditionnement à l'aide d'un déchargeur de big bags Bulk-Out® BFF fournis par Flexicon Corp. Un opérateur glisse les quatre sangles de levage du sac dans les crochets Z-Clip™ sur le cadre de levage, qui est soulevé par un chariot élévateur et positionné dans des coupelles de réception au sommet des quatre montants du cadre.
Il raccorde ensuite la goulotte du sac à un anneau de serrage Spout-Lock® qui crée une connexion étanche entre celle-ci et le tube télescopique Tele-Tube®, protégeant ainsi le mélange. Lorsque celui-ci s'abaisse, il maintient la goulotte tendue, améliorant le flux et l'évacuation totale tout en retenant la poussière. Le déchargeur comprend également des extensions de cadre supérieur Pop-Top™ qui soulèvent et allongent le Big Bags lors de sa vidange pour faciliter un déchargement complet.
La matière mélangée s'écoule dans une trémie au sol de 227 litres spécialement conçue pour les produits pulvérulents à écoulement semi-fluide et équipée d’un vibreur pneumatique pour faciliter l'écoulement. Celle-ci alimente un convoyeur à vis flexible de 4,6 m de long et 114 mm de diamètre, incliné à 45°, qui transfère la matière vers un séparateur circulaire de 305 mm monté au-dessus d'une autre trémie, à partir de laquelle le produit est acheminé par gravité vers l’équipement de conditionnement située en dessous.
Le deuxième système de déchargement de big bags augmente la capacité
Pour assurer la continuité, l'entreprise a ajouté un second déchargeur de big bags BFF en 2017. «À l'époque, nous n'avions pas besoin de cette capacité», explique M. Keating, «mais aujourd'hui, notre volume augmente et désormais nous utilisons les deux».
Le second système comprend un déchargeur BFF, un cribleur vibrant de 610 mm de diamètre et une machine de conditionnement, tous disposés dans un châssis de 5,2 m de haut. Le plafond élevé de la salle de traitement permet cette configuration, souligne M. Keating, en réduisant l'encombrement au sol au minimum. Un Big Bag est chargé par un chariot élévateur comme pour le premier système, sauf que l'opérateur monte sur une passerelle pour accéder à sa goulotte située plus haut.
Pour contrôler le débit vers le tamis, l’équipement est équipé d'une vanne de régulation Power-Cincher® comprenant quatre barres de forme elliptique qui convergent et se chevauchent pour permettre la fermeture partielle ou complète de la goulotte. Le déchargeur intègre également des agitateurs de sacs Flow-Flexer® qui soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du big bag pour améliorer le flux de matières et la vidange totale.
Entretien et nettoyage des systèmes de Big Bags
«Les systèmes sont essentiellement sans entretien et comportent peu de pièces mobiles», explique M. Keating. «La seule chose à entretenir sur le convoyeur à vis flexible est le moteur de 2,2 kW».
“Nous sommes prudents en matière de contamination croisée car les allergènes sont présents», explique M. Keating. Le nettoyage prend deux à trois heures, incluant les trémies, le convoyeur à vis flexible, les tamiseurs et la machine d'emballage. KB Ingredients utilise le système de déchargement original avec convoyeur à vis flexible pour les longues séries de production où le temps de changement de produit a moins d'impact, et le système de déchargement plus récent pour les séries plus courtes.
KB Ingredients
(973) 426-9100
www.kbingredients.com
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La matière mélangée s'écoule d'un Big Bag dans la trémie d'un convoyeur à vis flexible, qui la transporte dans un séparateur vibrant alimentant une machine d'emballage.
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Le second déchargeur de Big Bags de l'entreprise, avec cribleur intégré dans le châssis, décharge les matières mélangées dans une trémie au-dessus d'une machine d'emballage.
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Un chariot élévateur place le Big Bag avec son cadre de levage sur le châssis du déchargeur Bulk-Out® BFF. Le mélange est transféré vers un convoyeur à vis flexible, un cribleur et enfin une ensacheuse.
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Un opérateur sécurise la goulotte du Big Bag avec un anneau de blocage Spout-Lock® positionné au-dessus d’un tube télescopique Tele-Tube® qui s’abaisse, la maintenant tendue pour améliorer le flux et la vidange complète tout en contenant la poussière.
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Les matières sortent du convoyeur en dessous du point où il est entraîné, ce qui empêche tout contact avec les joints ou les roulements.
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La matière déchargée du convoyeur à vis flexible est criblée avant d'être acheminée vers une machine d'emballage.
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KB Ingredients emballe et expédie des mélanges aux industries de la boulangerie et de la transformation alimentaire.
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