ÉQUIPEMENT ET SYSTÈMES DE MANUTENTION DE PRODUITS VRAC

ÉTUDES DE CAS

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Le système de manutention de matière vrac augmente l'efficacité, l'assainissement et la qualité pour le producteur de matières sèches lactiques

WASHINGTON, NJ — Franklin Farms East (www.franklinfarmseast.com), basé sur la côte est des États-Unis, est un important producteur de lait en poudre et de produits alimentaires non laitiers utilisés dans la production de produits de boulangerie, de glaces et de confiserie. En 2008, l'entreprise s'est associée à Flexicon pour améliorer ses capacités de production. Flexicon a conçu et fourni un système de déchargement de Big Bags et une trémie vide-sacs pour améliorer la propreté et augmenter le rendement de sa gamme de produits de plus en plus diversifiée tout en améliorant la qualité du produit.

Entreprise familiale depuis 1983, Franklin Farms East a été fondée en tant que distributeur de produits laitiers en poudre, qu'elle achetait en vrac auprès de coopératives laitières et d'autres grossistes. Franklin Farms engageait ensuite des fabricants sous contrat pour mélanger et reconditionner les mélanges finaux, qu'elle vendait à des clients allant des operations "familiales" aux boulangeries commerciales à grand volume, aux producteurs de crème glacée et aux entreprises de confiserie.

"Notre poudre de lait écrémé est un produit laitier sain fabriqué à partir du lait liquide le plus frais", déclare Jonathan Riggs, vice-président de la production de Franklin Farms East. "Seules la crème et l'eau sont retirées. Il contient toujours tout le calcium et les autres minéraux, les vitamines, le sucre naturel et les protéines de haute qualité qui font du lait liquide un aliment si précieux, mais il est plus facile à travailler, n'a pas besoin d'être réfrigéré, a une durée de conservation beaucoup plus longue que le lait de consommation et prend beaucoup moins d'espace de stockage".

En 1997, alors que l'entreprise poursuivait sa croissance, l'entreprise a décidé de construire sa propre usine de transformation et de reconditionnement, à Frostburg, MD. Grâce à ses propres capacités de mélange interne, l'entreprise pourrait élargir sa gamme de produits au-delà des produits laitiers comme le babeurre et le lactosérum pour inclure des formulations à base de maïs et de farine de blé comme les colorants à café non laitiers et les produits sans lactose. Depuis, les ventes sont passées de 44 000 lb (20 000 kg) par mois à plus de 1 million de livres (454 000 kg) par mois aujourd'hui, car l'entreprise s'est lancée sur de nouveaux marchés comme les mélanges à crème glacée, les glaces, les gélatines et le yogourt. L'usine fait deux quarts de travail par jour, cinq jours par semaine, avec une équipe de 12 personnes pour répondre à la demande accrue.


Une nouvelle usine met l'accent sur la sécurité et l'assainissement

Lors de l'ouverture de la nouvelle usine, les sacs d'ingrédients en poudre livrés par les fournisseurs étaient coupés et vidés manuellement dans une trémie qui alimentait le mélangeur à ruban. Néanmoins de la poussière est libérée dans l'air, ce qui conduit à un gaspillage de produit et à un environnement potentiellement dangereux. "C'était une pratique courante dans l'industrie à l'époque", explique M. Riggs. "Au début des années 2000, cependant, le ministère américain de l'Agriculture (USDA) et la Food & Drug Administration (FDA) ont commencé à appliquer strictement les règles sanitaires et de sécurité, y compris les inspections par des tiers. Le contact avec des produits alimentaires et leur contamination éventuelle était strictement interdit, et un environnement de travail propre était absolument nécessaire. Nos clients ont également commencé à demander une vérification des conditions sanitaires dans nos installations de production".

Pour se conformer aux exigences gouvernementales et aux demandes des clients, et pour éliminer les déchets, Franklin Farms East a installé un système de déchargement de Big Bags de Flexicon. Le système se compose d'une station de vidange de Big Bags BULK-OUT® à cadre divisé modèle BFF-C-X, avec une trémie sanitaire en acier inoxydable d'une capacité de 226 l, et d'une station de vidange manuelle, d'un compacteur de sacs et d'une trémie pour ajouter de plus petites quantités d'ingrédients au mélangeur. La station de vidange de Big Bags et le trémie vide-sacs versent les ingrédients dans le mélangeur par des convoyeurs à vis flexible.

"Le processus de déchargement, de mélange et de reconditionnement des ingrédients est aujourd'hui totalement hermétique et sans poussière", explique M. Riggs. "En fait, après leur dernière visite, une équipe d'inspection de la firme de vérification Randolph Associates a déclaré que notre installation était la plus propre qu'ils aient jamais vue".


Big Bags déchargés directement à partir du chariot élévateur à fourche

"Nous recevons nos principales matières premières dans des Big Bags de 2 000 lb (900 kg)", explique M. Riggs. Mais la hauteur libre dans la salle de mélange à sec est actuellement limitée par le plafond bas. Pour surmonter cette limite, un chariot élévateur à fourche maintient le Big Bag directement au-dessus de la moitié inférieure de l'éjecteur de cadre fendu tandis que le sac se décharge à travers un collier de serrage manuel SPOUT-LOCK™ positionné sur un tube télescopique TELE-TUBE™ à actionnement pneumatique. Le tube soulève le collier de serrage pour une connexion étanche à la poussière à la manchette du sac, puis se baisse en appliquant une tension vers le bas pour maintenir la manchette tendu pour une évacuation totale. Au même moment, les activateurs de sacs FLOW-FLEXER™ soulèvent et abaissent les bords inférieurs du sac, dirigeant le produit dans la manchette de sortie et soulevant le sac de sorte à lui donner une forme de "V" afin de favoriser le déchargement complet dans la trémie de sol.

Les ingrédients mineurs, en sacs de 23 kg, sont transférés au mélangeur de lots par l'intermédiaire de la trémie vide-sacs manuelle, de la trémie et du convoyeur à vis flexible - encore une fois, tous hermétiques pour un fonctionnement sans poussière.


Trémie vide-sacs conçue pour un fonctionnement sanitaire sans poussière

Un ventilateur à grande vitesse s'active lorsque l'opérateur ouvre le couvercle articulé de la trémie vide-sacs. Lorsque les sacs individuels sont vidés à travers le tamis de la trémie, les particules de poussières en suspension à proximité de l'ouverture de la trémie sont aspirées dans le dépoussiéreur et déposées sur les surfaces extérieures de deux cartouches filtrantes. Des jets périodiques d'air comprimé soufflé sur les filtres délogent les particules de poussière qui tombent dans la trémie. Le processus est continu: les jets d'air comprimé sont appliqués de manière alternative sur un filtre puis l'autre.

L'opérateur fait passer le sac usagé par une goulotte dans la paroi latérale de la hotte de la trémie vers le compacteur de sacs. Alors qu'un cylindre pneumatique comprime le sac vide dans un conteneur amovible, la poussière générée par le compactage est aspirée dans les deux filtres.


Lot mélangé en 10 minutes

Un lot mélangé, pesant 1 134 kg, requiert généralement un Big Bag et jusqu'à 25 sacs de 23 kg d'ingrédients individuels. Chaque lot nécessite environ 10 minutes pour un mélange complet, et le mélangeur peut produire de 30 à 40 lots par jour. Le lot mélangé passe par un cribleur, un détecteur de métaux, puis à l'ensacheuse, qui remplit des sacs de 11,4 à 23 kg, à raison d'un sac par minute, et les étiquette avec le nom du mélange. Les sacs sont finalement chargés sur des palettes d'expédition.

"Nous essayons d'utiliser des ingrédients similaires l'un après l'autre pour réduire le besoin de nettoyage entre les lots", explique M. Riggs. "Le système est nettoyé selon les procédures de la FDA par brossage, aspiration et lavage à chaud des surfaces en contact avec le produit du cribleur, des trémies, des convoyeurs à vis flexibles et du mélangeur. Nous procédons au nettoyage tous les vendredis pour permettre aux composants de sécher pendant 72 heures, le week-end".

"Nous utilisons actuellement le mélangeur à pleine capacité, mais nous prévoyons d'agrandir la pièce afin d'augmenter la production avec un mélangeur plus grand et d'augmenter la hauteur sous plafond", explique M. Riggs. "Nous utiliserons l'ensemble de la station de vidange à cadre divisé en chargeant le Big Bag dans son cadre élévateur sur la moitié inférieure de la station de vidange. La moitié inférieure sera équipée de pesons pour contrôler la quantité de matière transférée par le convoyeur à vis flexible vers le mélangeur en mesurant la perte de poids".

"L'expansion nous permettra également de continuer à nous développer en proposant de nouveaux produits comme notre mélange de gâteau au fromage instantané, qui est délicieux".

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En procédant au mélange en interne, Franklin Farms East peut répondre à une demande accrue et élargir sa gamme de produits. Le convoyeur à vis flexible transporte les ingrédients mineurs vidés à la station de vidange des sacs vers le mélangeur en arrière-plan.


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La poussière accumulée sur les cartouches filtrantes est délogée par des jets d'air comprimé et elle retombe dans la trémie, ce qui élimine les déchets de produit tout en maintenant un environnement de travail propre.


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Une hauteur libre limitée nécessite un chariot élévateur à fourche pour suspendre les Big Bags au-dessus de la moitié inférieure de cette station de vidange de Big Bags BULK-OUT® à cadre divisé. Une fois la pièce agrandie avec un plafond plus élevé, les Big Bags seront chargés au niveau du sol sur la moitié supérieure du cadre divisé, qui sera ensuite transporté avec le sac, sur la moitié inférieure du cadre, à quelques centimètres du plafond.


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Un collier de serrage SPOUT-LOCK™ relie solidement le côté propre de la manchette du sac au côté propre du tube télescopique TELE-TUBE™, qui maintient une tension constante vers le bas sur le sac lorsqu'il se vide et s'allonge, favorisant ainsi un déchargement complet.


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Le lait sec non gras de Franklin Farms East contient tous les nutriments du lait liquide frais, mais il est plus facile à travailler, n'a pas besoin d'être réfrigéré, a une durée de conservation plus longue et prend moins d'espace d'inventaire.

AA-0886